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LCIA低成本自动化设计技术

发布日期:2018-12-06 作者: 点击:

课程大纲:

第一讲 精益化思路与自动化

一)精益思想的五个原则与自动化 

1.客户价值(Value)          2.价值流(Value Stream)--价值流图(Value Stream Mapping)

价值流的八大范围

A、从概念到投产的设计流程;--技术流(公司)           B、从原材料到产成品交付的生产流程;--物料流(公司及供应商)

C、从订单接受到完成订单并收到现金的订单执行流程;--信息流           D、从订单接受到完成订单的时间过程;--时间流

E、从订单接受到完成订单并收到现金的过程;--资金流           F、从订单接受到完成订单的过程的人员配置;--人员流

G、门到门过程中各作业流程中的空间配置;--空间流           H、门到门过程中各加工作业中的能源消耗状况;--能源流

3.流动(Flow)---流动的原则

1、明确改善目标          2、确定 Takt和平衡生产周期

3、完善流程体系          4、制定标准作业体系          5、建立物流体系

4.拉动(Demand Pull)

1、信息流的拉动          2、物流的拉动

5. 尽善尽美(Perfect)

思考:与自动化、信息化相关的价值流、流动、拉动

二)TPS的二大支柱与自动化

1.JIT(即时生产)与JIDOKA(人字边的自动化)

2.JIT的原则

a.工序的整流化(小批量、均衡化、集约化,一个流)          

b.节拍(T.T)生产(节拍时间、作业顺序、标准在制品)          c.后工序拉动

3.JIDOKA(人字边的自动化)的原则

a.工序内造就品质          b.少人化

思考:与自动化、信息化相关的JIT、JIDOKA

三)工业4.0发展历程与精益化、信息化、自动化

1.工业1.0 自动化历程          2.工业2.0 自动化、精益化历程

3.工业3.0 精益化、信息化、自动化历程          4.工业4.0 智能化历程(精益化、信息化、自动化的集成)

思考:我们需要怎样的中国制造2025?

第二讲 自働化技术、少人化技术、防错(QEP)技术

一)自働化技术

1.自働化(JIDOKA)的定义          2.自働化与自动化同与不同

3.自働化与自动化的差异:设计面的差异;功能面的差异;管理面的差异

4.自働化与低成本自动化          5.自働化的目的、功能、特征

6.自働化的基本思想及设计的基本原则          7.自働化效果的评价方法

8.自働化(JIDOKA):高品质、低成本=高生产性          9.工序内造就质量

10.质量要在生产工序内制造出来

不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品

自工程完结;标准化作业;防错防呆技术

11.迅速对应异常

  什么是异常?能否发现异常?需要多少时间才能发现异常?

  建立判断异常的标准;对待异常的态度:自働化可以实现三不政策

  处理作业的五步曲(停止、呼叫、等待、处理、改善)

  防止再发及未然防止:5个Why

12.定位停止系统

  什么是定位停止系统;实现定位停止的必要条件

  Andon板和呼叫灯;定位停止系统的实施及案例

13.人的工作和机器的工作相分离:人不做机器的看守

14.工序的可视化

15.可视化管理

  零部件、治具存放场所的标识管理;

  最大最小量和先入先出控制;

  生产管理看板;

  目视管理的实例与水平;

  视频、案例分享

二)“少人化”生产技术

1.自働化与少人化:

  简单的工作不要让人去做;连续的工作人无法去做

2.“少人化”的定义:即用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。

3.“少人化”的目的:杜绝浪费(闲人、闲时、闲事、闲设备)

4.“少人化”的作用:“少人化”技术是降低成本的手段之一

5.实现“少人化”的前提条件

  区别作业改善与设备改善:先作业改善 → 再设备改善

  区别工具(Tool)与机器(Machine):实现了没有人陪伴的设备(24小时*365天)才叫机器

  区别人工与人数:追求“一人工”作业 、消灭不足人工或零头人工

  区别省力化、省人化、少人化:省力化(减少劳动强度)

6.省人化(在未消除浪费的前提下减少人员)、少人化(消除浪费的一人工化)

7.从省力化到省人化、再到少人化:

  省力化:作业改善IE(动作改善、流程改善、产线平衡)

  省人化:设备改善TPM(人机分离、自主保全、专业保全、设备的MP设计、防错设计)

  少人化:联合“U”型布局、多能工、全能工、万能工、一个流

8.多余人员的处理

三)品质防错(QEP)技术

1.自働化与QEP防错法:工序内造就质量

2.品质的5不原则(制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出)

3.QEP的三道品质防护墙

  防错十大原理

  QEP防错装置

  QEP防错法实施步骤

  实现零不良的基本原则

4.零不良源流管理的战术

第三讲 简便自动化(LCIA)技术

一)何谓简便自动化(LCIA)

1.自动化战略的变化

  客户需求的变化:多品种、少批量、短交期、短寿命的变化

  创造价值主体的变化:追求美化生活的劳动者的变化

  先进技术(装备技术、信息技术)的进步:

  不是“简易”而是 “简便”--简便自动化就是精益自动化

2.简便自动化的目的

  高效益:不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本)

  高品质:产品的高品质、设备的高可靠性

  高柔性:提高面对顾客的个性化需求的能力

  高人性:更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来)

  低成本:低投资成本、低使用成本、低转用成本

3.简便自动化的六大基本条件

二)简便自动化技术的应用

一、加工作业的简便自动化思路

1.加工的自働化:区别人工动作与机器动作

2.加工作业简便自动化概念及导入方向

  目的:省力:重复动作让设备去做

  省人:一人多机台作业

  柔性:与组装作业联动、一个流

  品质可靠:工序内造就质量的QEP

3.加工作业简便自动化改善方法

  1) 治具的道具化

  2) 设备小型化

  3) 检测在线自动化

  4) 换型、换模快速化

  5) 夹紧、移送、停止、复原的自动化

  6) 设备的单元化、模块化

  7) 加工的着着化(人只做安装、机器做加工和卸载)

  8) 出口的入口化

  9) 并行作业

  10) 加工单元的节拍(T.T)化

  11) 设备宽幅狭窄化

  12) 操作单元人性化

4.视频案例分析:加工的着着化

二、组装作业的简便自动化思路

1.组装作业简便自动化概念及导入方向

  目的:省力:重复动作让设备去做、重体力劳动让设备去做,作业者做机器难以完成的、难以替代的工作:判断、检测等

  省人:作业改善、治工具改善、小设备改善

  柔性:CELL线、一个流

  品质可靠:工序内造就质量的QEP

2.组装作业简便自动化改善方法

  1) 组装作业的动作改善—(10手)

  2) 作业的治具化

  3) 工具的道具化

  4) 道具的自动化

  5) 选择的自动化

  6) 自工程多工序化(CELL化)

  7) 出口的入口化

  8) 夹紧、移送、停止、复原的自动化

  9) 换型、换产工具套件化、模块化

  10) 部品、材料供给套装化、顺序化

  11) 良品条件QEP化

  12) 全流程无断点化(时间断点、空间断点)

3.案例分享

三、搬运作业的简便自动化思路

1.搬运作业简便自动化概念及导入方向:

  不是要搬运工具的自働化,而是要消除不必要及没有附加价值的搬运。或用最简易、低成本、减少搬运设备投资的方式,来达成搬运的目的。

  (1)减少搬运的距离;(2)减少存取的动作;(3)减少搬运的批量。

2.搬运作业简便自动化改善方法

  搬运的自働化:材料搬运、在制品搬运、成品搬运

  (1)减少搬运的距离;(2)减少存取的动作;(3)减少搬运的批量。

3.案例分享

第四讲 简便自动化的应用

生产线设备布置的简便自动化思路

1.生产线设备布置规划的精益思想

  少量、小线、多线化;设备的MP设计;一笔画布局

2.自働化机器设计的基本原则

  短而垂直的生产线布置;复数整流的生产线布置;作业容易的生产线布置;

  一次生产一个的设备;正面狭窄的设备;物流容易的设备;

  容易移动的设备;有机动性的设备;能快速开工的设备;

  零浪费(MUDA)的设备;具转用性的设备;不要巨舰大炮的设备;

  能够停止的设备;保全容易的设备;

3.生产线自働化

4.扩展自働化:工序LCIA(点);生产线LCIA(线);工厂LCIA(面)

本文网址:http://www.leanservice.cn/news/503.html

关键词:LCIA咨询,低成本自动化咨询,精益自动化LCA

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